Charles, estimez-vous que la France diffère des autres marchés européens ?

En fait, les acteurs du marché français a été les premiers à adopter l’automatisation complète, surtout sur la collecte sélective multi-matériaux*. Je me souviens d’une discussion avec des collègues dont je respectais l’avis, , il y a six ou sept ans. À l’époque, les solutions telles que la mise en balles automatisée étaient accueillies avec scepticisme, car elles n’étaient pas considérées comme réalisables dans le cadre de l’investissement. Aujourd’hui, ces fonctionnalités ne sont non seulement acceptées, mais très recherchées dans le secteur. Il s’agit d’une transformation impressionnante, mais en France, c’est la réalité depuis une décennie.

La France a toujours été l’un des pays les plus avancés, où une approche innovante est favorisée. Cela comprend l’automatisation des usines, la mise en place de systèmes SCADA avancés, ainsi que l’utilisation de processus de reporting exhaustifs. Chez Bollegraaf, nous avons étudié ces tendances de près sur le marché français, ce qui nous a permis d’obtenir des enseignements précieux, qui influenceront et amélioreront nos opérations dans les autres pays où nous sommes présents. Pour nous, la France ne représente pas simplement une réussite. Ce marché est à l’origine d’innovations qui façonnent les ambitions futures de Bollegraaf partout dans le monde. 

* La collecte sélective multi-matériaux est un système par lequel tous les papiers fibreux, plastiques, métaux et autres emballages sont mélangés dans un véhicule de collecte, plutôt que d’être triés en catégories distinctes au moment du dépôt.

Vous avez presque 30 ans d’expérience dans le secteur des déchets, dont 15 ans dans les centres de tri. Pourriez-vous partager avec nous vos impressions des évolutions des innovations en matière de solutions de gestion des déchets ?

Quand je pense aux 10 ou 15 dernières années, l’arrivée des séparateurs optiques se démarque comme un changement de paradigme dans notre secteur. Cette technologie a transformée notre activité, car nous sommes passés d’un modèle reposant uniquement sur le tri mécanique et manuel à une association plus efficace de processus de séparation mécanique et optique. Ce changement a conduit à une réduction significative des besoins en main d’œuvre pour le tri et le contrôle qualité en bout de ligne, réduisant la charge de travail pour les salariés. Toutefois, il est important de reconnaître que ce progrès a également mené à une attention accrue portée sur la maintenance des centres de tri et des équipements.

Un autre aspect fondamental a été l’augmentation du niveau de professionnalisation du secteur. Auparavant, les paramètres tels que l’efficacité de l’usine et les flux de matières étaient estimés plutôt que mesurés avec précision. Aujourd’hui, la situation est radicalement différente. Nous avons vu l’arrivée de nouveaux acteurs, tels que les grands opérateurs de l’industrie agro-alimentaire et en conséquence, la nécessité de fonctionner 24h/24 et 7j/7, ce qui est loin des horaires en deux équipes qui étaient la norme dans le secteur par le passé. Ici, le groupe Bollegraaf possède un avantage significatif en raison de la robustesse de nos équipements. Dans un environnement exigeant qui fonctionne en continu, seul un équipement réellement qualitatif peut briller. Cette évolution a donc certainement joué en notre faveur.

Dans un secteur des déchets, en constante évolution, mon expérience m’a démontrée les rôles clés joués par les progrès technologiques et de la volonté constante de professionnalisation qui continuent de former une ligne directrice dans cette industrie dynamique.

_

Quel projet pourrait illustrer les changements que vous venez d’évoquer ?

Lorsqu’on pense aux projets, le dernier en date semble toujours être le meilleur, ce qui atteste de notre processus permanent d’apprentissage et d’amélioration. La gestion des déchets est un secteur en perpétuel changement, avec des exigences évolutives en matière de qualité, ainsi qu’un accroissement de l’échelle des opérations.

Dans ce contexte, j’aimerais citer Excoffier, une usine de collecte sélective multi-matériaux en Haute-Savoie qui se démarque réellement parmi nos projets récents. Excoffier se distingue par son efficacité exceptionnelle, obtenue dans un délai remarquable de 12 mois à partir du début du projet. Nous sommes extrêmement fiers de cette réussite ! Nous avons non seulement dépassé les objectifs de qualité que nous avions garantis, mais nous avons laissé notre client très satisfait des résultats.

L’une des particularités du projet Excoffier est la réintroduction de nos propres équipements de séparation, tels que les cribles AWS et ONP, pour remplacer le trommel traditionnel. Au travers une optimisation significative apportée au process associée à des modernisations technologiques sur ces machines, nous avons atteint une capacité de séparation excellente. Cela comprend une amélioration de la séparation granulométrique et du tri 2D/3D, avec pour résultat final une augmentation importante de l’efficacité.

Si l’on revient en arrière, quand j’ai débuté cette activité il y a environ une quinzaine d’années, nous faisions face à une problématique liée au crible ONP. Cela a conduit à leur retrait des installations françaises en raison de perturbations des opérations dues à l’enroulement de matière autour de l’arbre. Cependant, grâce à une collaboration avec Lubo Recycling Solutions et les conseils avisés de partenaires expérimentés de chez la société Van Dyk, nous avons développé une nouvelle technologie, et avons pu apporter des améliorations essentielles à la conception de l’arbre.  Cela a non seulement réduit les problèmes liés à l’enroulement mais a également simplifié les procédures de maintenance et de nettoyage, tout en réalisant une performance de tri supérieure par rapport aux méthodes traditionnelles.

La flexibilité de l’usine Excoffier est réellement exceptionnelle, grâce à l’emplacement stratégique du crible AWS au début du process. Le modèle dernière génération de cette machine facilite les ajustements à la vitesse des flux. Si nous pensons à l’avenir, nous nous focaliserons sur un ajustement fluide de la granulométrie de tri en reliant cette fonctionnalité à l’intelligence artificielle. Je considère qu’il s’agit du futur des centres de tri, et que nous avons déjà réalisé des progrès significatifs en ce sens.

Je suis fermement convaincu qu’il est nécessaire de comprendre comment l’usine réagit aux fluctuations des matières entrantes, anticipe les goulots d’étranglement et met en œuvre la maintenance prévisionnelle. En effet, ces fonctionnalités seront indispensables pour chaque centre de tri à l’avenir. La seule chose qui ne changera jamais est le fait que la marge de nos clients est étroitement liée à la disponibilité de leurs usines, et ce lien est au cœur de notre mission.

_

En qui concerne les grands projets locaux, Nicollin représente un cas d’étude exceptionnel qu’il serait intéressant d’analyser de plus près. Pourriez-vous nous dire ce qui fait la particularité de cette usine ?

Nicollin est devenu un projet phare, qui nous fournit des enseignements précieux et un apprentissage enrichissant dans le domaine des grandes installations pour les collectes sélectives multi-matériaux en France. Les défis auxquels nous avons fait face au cours de cette réalisation ont joué un rôle essentiel dans l’amélioration de nos connaissances et la mise au point de nos process. Il serait juste de dire que Nicollin a posé les bases sur lesquelles Excoffier a été bâti, marquant un tournant majeur dans notre approche.

Ce qui distingue réellement l’usine Nicollin est sa capacité remarquable de fonctionner avec un tonnage de 25 à 30% de plus que le volume initialement prévu, tout en conservant une niveau de qualité élevé.  Il s’agit d’une réussite incroyable pour nous chez Bollegraaf. Cela témoigne de notre engagement à repousser les limites et à trouver des solutions innovantes qui non seulement répondent aux attentes de nos clients, mais les surpassent.

Cela semble vraiment impressionnant ! Quels sont les défis que vous rencontrez habituellement lorsque vous faites fonctionner un centre de tri pour les déchets ?

Les films en plastique, ainsi que les sachets représentent un défi omniprésent dans les centres de tri à travers le monde. Je suis fier du fait que avons trouvé une solution intelligente sous forme d’une machine dénommée « film grabber », dont un exemplaire est actuellement opérationnel chez notre client ECOTRI à Fouesnant. Cet équipement remarquable fonctionne depuis une durée impressionnante de 15 ans, ce qui démontre sa durabilité et sa performance exceptionnelle.

Le film grabber est positionné stratégiquement au début du process de recyclage afin d’extraire 50% des sacs d’une taille supérieure à une feuille A4. 50% ne semble peut-être pas représenter une efficacité monumentale, mais l’impact est énorme. Les plus grands sacs représentent un défi important pour les séparateurs optiques en aval, car ils masquent souvent d’autres objets et compliquent l’identification et le tri. En éliminant cette matière avant l’étape de la séparation optique, nous améliorons significativement le process de tri dans son ensemble. En pratique, lorsque le film passe le film grabber, son taux de pureté atteint le taux impressionnant de 90%.

Vous avez mentionné ECOTRI lorsque vous avez évoqué le défi présenté par les films. Pourriez-vous nous en dire un peu plus sur ce projet ?

Nous avons réalisé l’usine ECOTRI il y a 25 ans, dans le cadre de notre deuxième projet avec ce client. Depuis, ces installations ont fait l’objet de non pas une, mais de deux modernisations significatives. La première a eu lieu en 2014, suivie de la deuxième en 2016. Cela témoigne de notre engagement pour l’amélioration constante. Nous recherchons toujours des pistes pour optimiser nos usines et pour augmenter leur efficacité.

Toutefois, la caractéristique notable qui différencie ECOTRI est son rôle en tant que site pilote pour Citeo, une organisation à la pointe des innovations dans le domaine de la gestion des déchets. L’usine ECOTRI a toujours été à l’avant-garde en matière d’essais de nouvelles technologies et de développement de nouveaux produits pionniers. Ces progrès ont toujours été alignés avec la vision de Citeo, dont les demandes étaient à l’origine de toutes les modifications réalisées. Essentiellement, Citeo établit les normes pour les centres de tri des déchets, en fixant la qualité des matières que les usines doivent trier. ECOTRI a ainsi servi de référence pour démontrer ce qui est possible dans les centres de tri des déchets.

Citeo fournit également des financements à destination des sociétés souhaitant adapter leurs usines aux nouvelles réglementations. Avec les progrès technologiques, une sélection croissante de produits, notamment les plastiques, ont pu être acceptés dans les centres de tri. Les objets tels que les pots de yaourt et les bouteilles de lait peuvent désormais être triées et recyclées. Pour nous, la transition a été fluide car nous avions déjà anticipé ces évolutions.

Nous avons conçu nos usines en France en gardant à l’esprit la nécessité d’adaptation aux réglementations futures. Nous anticipons les évolutions de la législation et avons réalisé des usines flexibles, nous permettant d’augmenter la capacité de tri pour les plastiques en mélange ou de peaufiner la séparation de diverses matières. Notre approche est par définition à l’épreuve du temps, et nous sommes toujours prêts à accueillir les changements dans le monde de la gestion des déchets.

Existe-il d’autres évolutions importantes en cours dans le secteur du recyclage français actuellement ?

Dans le paysage fluctuant du marché français, nous observons une tendance forte vers l’augmentation de la demande dans les secteurs des DIB (déchets industriels banals) et des déchets du BTP. Le tri des DIB en particulier a pris davantage d’importance qu’il n’en avait auparavant. Avec Lubo Recycling Solutions, nous sommes en pleine construction d’une usine pour Baudelet à Haubourdin dans le nord de la France. Ce projet est sur le point d’être achevé.

À l’avenir, un marché crucial se profile à l’horizon – et pas des moindres – qui consiste à améliorer les usines spécialisées dans ce type de déchets. Ces installations sont parties pour suivre une trajectoire semblable à celles destinées aux collectes sélectives multi-matériaux. Les usines augmenteront en taille, et à terme les normes de qualité seront plus exigeantes. Nous avons beaucoup progressé dans l’optimisation des usines pour collecte sélective multi-matériaux, mais des améliorations significatives restent à réaliser dans les secteurs des DIB et des déchets du BTP.

Curieusement, la plupart des usines pour les DIB sont gérées par des entreprises familiales. Aucune grande société ne domine ce secteur à l’heure actuelle. Toutefois, nous anticipons que cela sera amené à changer prochainement, et avec l’arrivée d’organisations plus grandes sur le marché nous verrons le développement d’usines plus grandes.

En parallèle, la croissance de l’industrie chimique, grâce aux sociétés pétrolières et gazières, a augmenté la demande pour les plastiques PP (polypropylène) et PE (polyéthylène). Le recyclage chimique nous permet d’obtenir une matière presque vierge à partir de plastiques usagés, un résultat très difficile à atteindre uniquement à l’aide de méthodes de recyclage mécaniques traditionnelles. Mais voici le point à retenir : une grande quantité de matières premières sont nécessaires pour ce faire, matières qui peuvent être obtenues à partir de DIB. Il est essentiel de comprendre que les « matières premières » sont la clé ici.

Nous allons devoir renforcer nos processus de tri pour obtenir ces produits en quantités suffisantes. Il nous faut obtenir des volumes d’abord, puis nous pourrons nous pencher sur l’amélioration de la qualité. La quantité est un facteur très important pour rentabiliser ces projets et pour obtenir les investissements nécessaires pour les développer. Il s’agit d’un domaine en pleine mutation, et nous travaillons activement pour répondre aux évolutions de la demande sur le marché.

Jusqu’à présent, nous avons échangé sur les projets du groupe Bollegraaf en France métropolitaine. Existe-il des exemples d’installations dans les départements et régions d’outre-mer ?

Nous sommes actuellement impliqués dans un projet majeur à la Réunion, dans l’océan Indien. Ce projet est assez unique en lui-même, en raison des distances considérables qu’il implique. Bien que cette distance présente ses propres défis, nous sommes satisfaits de noter que la construction de la zone de tri de l’usine est bien entamée et devrait être achevée d’ici la fin de l’année 2023. Il est particulièrement intéressant de noter l’importance accrue de notre rôle dans ce projet par rapport au programme initial, ce qui ouvre la porte à encore plus d’opportunités au groupe Bollegraaf dans cette région.
L’usine est conçue pour fonctionner en deux équipes avec une capacité de 50 tonnes par heure, soit 138 000 tonnes par an. Notre mission est de traiter les déchets produits par les habitants de la partie sud de l’île, ce qui représente environ un demi-million de personnes.

Pour conclure, le marché français demeure et restera toujours un enjeu important pour le groupe Bollegraaf. Il s’agit d’un marché dynamique et évolutif à court terme, débordant de potentiel, animé par le désir de professionnalisation et d’automatisation. Nous sommes engagés à produire les installations de tri uniques, tout en nous attachant à gagner la confiance de nos partenaires français.